Del diseño a las pistas: Hankook desvela los secretos del desarrollo de los neumáticos para el WRC.

Los neumáticos son fundamentales para el éxito en el Campeonato Mundial de Rally de la FIA, que posiblemente sea el campeonato más exigente del automovilismo mundial.

Estos neumáticos circulares deben soportar las condiciones y terrenos más extremos. Ya sea el asfalto helado de Montecarlo, las etapas nevadas bajo cero de Suecia, las sabanas fangosas del Rally Safari de Kenia, la grava ultrarrápida de Finlandia

O las duras etapas rocosas del Rally Acrópolis de Grecia, los neumáticos tienen que rendir al máximo. ¿Cómo logra Hankook esta tarea monumental, una de las más difíciles del automovilismo?

La empresa coreana abrió las puertas de sus modernas instalaciones en Corea para mostrar el proceso de desarrollo de sus neumáticos, desde el concepto de diseño hasta las distintas fases de producción.

Hankook fabricó su primer neumático para competición en 1992 y desarrolló su primer neumático de rally para campeonatos nacionales en Grecia e Italia en el año 2000.

Se ha convertido en uno de los líderes mundiales del automovilismo, suministrando neumáticos a importantes campeonatos como el DTM y la Fórmula E de la FIA, antes de incorporarse al WRC a partir de 2025.

Desarrollar neumáticos para competir en el WRC es una tarea compleja. En resumen, el desarrollo de un neumático WRC, desde la fase de diseño inicial hasta su disponibilidad para pilotos y equipos, puede tardar entre 12 y 18 meses. Sin embargo, Hankook tiene la capacidad de acelerar el proceso si se requieren cambios urgentes.

La mayor parte del trabajo se lleva a cabo en el impresionante centro de investigación y desarrollo Technodome de Hankook, un edificio futurista de 98 000 m² ubicado en Daejeon, a dos horas de la capital, Seúl.

El edificio fue diseñado por el renombrado arquitecto británico Norman Foster y construido en 2015. Aproximadamente 1160 empleados trabajan en las instalaciones, muchos de los cuales residen en el complejo.

Para velar por el bienestar de sus empleados, el Technodome no es simplemente un lugar de trabajo. Cuenta con comedores, una biblioteca, tiendas, un gimnasio y un centro de bienestar para crear un entorno laboral saludable.

“Creo que se puede apreciar nuestro compromiso con las personas al observar nuestras instalaciones”, declaró Steven Cho, representante de Hankook en el WRC.

“El objetivo de estas instalaciones es crear una excelente cultura y un buen ambiente de trabajo, porque en cualquier negocio, ya sea de neumáticos o de cualquier otro sector, las personas son lo más importante.

Por eso necesitamos contar con los mejores profesionales, que estén contentos y motivados. Creo que todos estos esfuerzos reflejan esa prioridad: que las personas lo son todo”.

En el centro neurálgico del Technodome se conciben todos los neumáticos de Hankook, desde los de producción para coches de calle hasta los de competición y rally. Cada especificación de neumático se somete a una meticulosa investigación y desarrollo antes de comenzar las pruebas virtuales y reales.

El proceso comienza con un análisis de las condiciones en las que se requiere que funcione el neumático, antes de elaborar un plan técnico y las especificaciones del mismo. Esto incluye determinar el dibujo de la banda de rodadura, el perfil, el compuesto y la estructura.

Los neumáticos se componen de entre 10 y 15 compuestos diferentes, y cada compuesto se desarrolla mediante la mezcla de entre 10 y 20 materias primas distintas.

Estas materias primas se pueden clasificar generalmente en caucho natural, caucho sintético, cargas como negro de humo y sílice, plastificantes (incluidos aceites y resinas) y agentes vulcanizantes.

Cada categoría también incluye una amplia gama de tipos de materiales, según su estructura química y características físicas.

En la fase de laboratorio, se prueban y optimizan diversas combinaciones y formulaciones de estas materias primas para desarrollar compuestos que alcancen las características de rendimiento deseadas.

Una vez seleccionada la especificación del neumático, se realizan pruebas en interiores y simulaciones de su estructura, rendimiento y durabilidad antes de que pase a la siguiente etapa: pruebas reales en los tramos europeos llevadas a cabo por los equipos del WRC.

Tras la validación por parte de los equipos y Hankook, comienza la producción en masa del neumático en una fábrica independiente, también ubicada en Daejeon.

La producción suele comenzar cinco meses antes de cada rally para garantizar el tiempo suficiente para fabricar y transportar los neumáticos a los eventos y así poder utilizarlos en competición.

¿Qué le depara el futuro a los neumáticos WRC de Hankook?
En su segunda temporada como proveedor oficial de neumáticos del WRC, la labor de desarrollo para perfeccionar los conocimientos adquiridos en las etapas y crear neumáticos aún mejores continúa.

A principios de este año, la marca presentó un nuevo neumático de compuesto blando para grava, pero hay más novedades en camino.

Hankook ha anunciado que el próximo año incorporará a su gama un nuevo neumático de invierno para asfalto, el SR20A, y un nuevo neumático con clavos para hielo, el SR11.

El neumático para asfalto contará con surcos más anchos para mejorar la evacuación de la nieve y el aguanieve, y un nuevo compuesto diseñado para soportar temperaturas frías.

Asimismo, el nuevo neumático para hielo tendrá un perfil y una estructura renovados para mejorar la estabilidad y el manejo en terrenos irregulares. También se ha trabajado para optimizar la retención de los clavos.

Ambos neumáticos han recibido comentarios positivos de los equipos, y las pruebas de desarrollo se han llevado a cabo con los monoplazas Rally1 actuales, que se irán retirando progresivamente cuando el WRC adopte la nueva normativa técnica en 2027.

Si bien estos neumáticos se consideran productos totalmente nuevos para 2027, el desarrollo de los neumáticos actuales de Hankook para asfalto y grava continuará, y se prevé que se realicen algunos cambios.

“Para asfalto duro estamos desarrollando un nuevo compuesto para mejorar el agarre, y para mojado también estamos desarrollando un nuevo compuesto para mejorar el agarre en condiciones de frío, entre 2 y 5 grados Celsius.

Además, estamos desarrollando una estructura para el neumático que mejore el manejo y la durabilidad de los neumáticos para mojado”, dijo Kim Hyeyongi, ingeniero de I+D de Hankook WRC, durante una sesión de preguntas y respuestas con los medios en las instalaciones de investigación y desarrollo de Hankook en Corea.

“Para la grava, nos estamos centrando más en la durabilidad de los neumáticos duros para grava. El compuesto duro se suele utilizar en rallies duros y exigentes como los de Grecia, Portugal y Cerdeña.”

¿Cómo pueden aplicarse a los conductores cotidianos las lecciones aprendidas en el WRC?
Por supuesto, las lecciones aprendidas en los entornos más duros de las etapas se registrarán y se utilizarán para el desarrollo futuro de neumáticos para coches de carretera, llevando el conocimiento adquirido en el WRC al conductor medio en la carretera.

“Creo que participar en el WRC es muy importante [para el desarrollo de nuestros coches de calle para los clientes]”, añadió Cho.

“Los requisitos técnicos de los neumáticos para el WRC son una locura. Realmente no hay ninguna aplicación práctica en la calle para ese tipo de neumáticos.

Los neumáticos y el producto físico en sí son muy diferentes de los que usamos en los coches de calle estándar, pero también se aprende mucho sobre procesos, materiales y personas.”

“Por lo tanto, todos los desafíos a los que nos enfrentamos a diario aquí en el WRC nos obligan a encontrar soluciones. Lo que solemos descubrir es que una solución a un problema similar que podría haberse dado en un neumático de calle o en un neumático de camión a veces tiene soluciones direccionales que funcionan en rally, y viceversa.”

“Nos enfrentamos al reto de encontrar soluciones para el coche Rally1, por ejemplo. Esa solución directa puede que no tenga aplicación en ningún otro lugar hoy en día, pero la solución general que encontremos para resolver ese problema puede utilizarse en otras áreas, así que, sin duda, existe una correlación directa.

La velocidad a la que tenemos que trabajar para recopilar comentarios y datos de los equipos y pilotos, convertirlos en una solución, desarrollar un prototipo para probarlo y validarlo, es la misma que en un ciclo de desarrollo normal. Sin duda, se aprende mucho en el proceso. Y no hay mejor lugar para desarrollar talento que en la intensidad del WRC.”